CF6797 Laminato in fibra di basalto epossidica di classe F

Descrizione del laminato in fibra di basalto epossidica di classe F

Questo laminato integra un tessuto di basalto ad armatura semplice/twill (filamenti da 9-13 μm, 200-600 g/m²) impregnato con una formulazione epossidica di Classe F contenente indurenti diciandiammidici e cariche di nitruro di boro. I legami covalenti Si-O-C tra i gruppi silanolici del basalto e l'epossidico creano una matrice reticolata con una temperatura di transizione vetrosa (Tg) di 180°C, mantenendo una resistenza alla flessione superiore all'80% a 155°C, fondamentale per i rivestimenti delle fessure nei motori ad alta efficienza. Dal punto di vista elettrico, il materiale offre una rigidità dielettrica >30 kV/mm (50 Hz AC) e una resistenza superficiale >10¹³ Ω, sopprimendo la tensione di innesco della scarica parziale (PDIV) a <600 V in condizioni di umidità.

Dal punto di vista termico, la sinergia basalto-epossidico fornisce una conducibilità termica di 0,35 W/m-K (asse z), distribuendo le temperature dei punti caldi nei nuclei dei trasformatori. Il suo coefficiente di espansione termica (CTE) di 35-45 × 10-⁶/K (asse z) corrisponde agli avvolgimenti in rame, impedendo la delaminazione durante i cicli termici (da -55°C a 200°C). Dal punto di vista meccanico, la forza di spellatura supera i 12 N/mm grazie agli incastri tessuto-resina, mentre la resistenza agli urti (Charpy) raggiunge i 25 kJ/m² e resiste alle forze di cortocircuito nei generatori.

Dal punto di vista chimico, il laminato resiste agli oli per trasformatori (IEC 61099), agli acidi (20% H₂SO₄) e agli alcali (NaOH saturo) senza rigonfiamenti o idrolisi. Il suo LOI >70% e la classificazione UL 94 V-0 garantiscono un comportamento autoestinguente (calorimetro a cono ASTM E1354: picco di calore rilasciato <50 kW/m²). La versatilità di lavorazione comprende una tolleranza di lavorazione CNC di ±0,05 mm e la compatibilità con i sistemi di impregnazione sotto pressione sotto vuoto (VPI). Queste proprietà consentono di ottenere un isolamento elettrico con un peso inferiore del 50%, una resistenza termica superiore del 40% e un'impronta di carbonio ridotta del 60% rispetto ai tradizionali sistemi mica-fenolici.

Applicazioni del laminato in fibra di basalto epossidica di classe F

Isolamento elettrico ad alta temperatura: i rivestimenti delle fessure mantengono la stabilità dielettrica a 155°C nei motori di Classe F; le barriere per trasformatori a secco limitano le scariche parziali a <5 pC a 2 volte la tensione di esercizio.

Elettronica aerospaziale: Gli involucri avionici soddisfano la schermatura EMI MIL-STD-461G con stabilità di picco a 200°C; i PCB per missili utilizzano la corrispondenza CTE con i circuiti integrati in ceramica.

Sistemi di alimentazione industriali: I pannelli VFD resistono ad archi elettrici >180 secondi; le barriere di saldatura resistono alla degradazione da UV/ozono per 1.000 ore.

Componenti per la mobilità elettrica: Le calotte terminali dei motori di trazione EV forniscono un isolamento privo di alogeni; gli alloggiamenti degli inverter ferroviari garantiscono la sicurezza antincendio durante gli eventi di fuga termica.

Imballaggio del laminato in fibra di basalto epossidica di classe F

I nostri prodotti sono confezionati in cartoni personalizzati di varie dimensioni in base alle dimensioni del materiale. Gli articoli piccoli sono imballati in modo sicuro in scatole di PP, mentre quelli più grandi sono collocati in casse di legno personalizzate. Garantiamo il rispetto rigoroso della personalizzazione dell'imballaggio e l'uso di materiali di imbottitura appropriati per fornire una protezione ottimale durante il trasporto.

Imballaggio: Cartone, cassa di legno o personalizzato.

Si prega di esaminare i dettagli dell'imballaggio forniti come riferimento.

Processo di produzione

1.Metodo di test

(1)Analisi della composizione chimica - Verificata con tecniche quali GDMS o XRF per garantire la conformità ai requisiti di purezza.

(2)Test delle proprietà meccaniche - Include test di resistenza alla trazione, allo snervamento e all'allungamento per valutare le prestazioni del materiale.

(3)Ispezione dimensionale - Misura lo spessore, la larghezza e la lunghezza per garantire la conformità alle tolleranze specificate.

(4)Ispezione della qualità della superficie - Verifica la presenza di difetti quali graffi, crepe o inclusioni mediante esame visivo e a ultrasuoni.

(5)Prova di durezza - Determina la durezza del materiale per confermare l'uniformità e l'affidabilità meccanica.

Per informazioni dettagliate,consultare le procedure di provaSAM .

Domande frequenti sul laminato in fibra di basalto epossidica di classe F

Q1. Perché scegliere la Classe F rispetto ai laminati di Classe B?

Offre una resistenza termica superiore del 25% (20.000 ore a 155°C contro 130°C), un tasso di invecchiamento più lento del 50% e una tolleranza ai punti caldi superiore di 40°C durante i sovraccarichi del motore.

Q2. In che modo supera i compositi mica-fenolici?

Raggiunge una resistenza dielettrica superiore del 60% (>30 kV/mm contro 18 kV/mm), una resistenza agli urti 3 volte superiore, zero delaminazione indotta dall'olio e una riduzione di peso del 30%.

Q3. Quali protocolli di lavorazione garantiscono la qualità?

Utilizzare utensili in metallo duro a 20-40 m/min; il taglio a getto d'acqua evita i danni termici; la sigillatura con vernice epossidica dopo la lavorazione elimina le microfratture dei bordi.

Informazioni correlate

1.Metodi di preparazione comuni

1. Pretrattamento del tessuto:

Tessuto di basalto (armatura a tela/twill) pulito a caldo a 350°C → rivestito di silano (γ-GPS) per l'incollaggio epossidico.

2. Formulazione della resina:

Epossidica al bisfenolo-A + indurente diciandiammide + cariche di allumina (viscosità: 800-1.200 cP a 25°C).

3. Impregnazione e stesura:

Tessuto immerso nella resina → spremuto al 40-50% di contenuto di resina →impilato allo spessore desiderato.

4. Polimerizzazione in pressa:

Pressa a più stadi: 80°C/30 min (degas) → 120°C/60 min (B-stage) →180°C/120 min (polimerizzazione a 5 MPa).

5. Post-lavorazione:

Ricottura a 140°C/4h → Trattamento corona superficiale (45-50 dynes/cm) → Rifilatura CNC.

6. Controllo qualità:

Test dielettrico: tensione nominale 2× + scansione di scarica parziale (<5 pC).

Invecchiamento termico: 7 giorni a 200°C → ΔTg <5°C