CB6951 Piastra in polibutilene tereftalato (piastra in PBT)

Piastra in polibutilene tereftalato (Piastra PBT) Descrizione

Le piastre in PBT sono termoplastici semicristallini che presentano una significativa anisotropia meccanica dovuta all'orientamento della catena polimerica. La resistenza alla trazione raggiunge 80-85 MPa lungo la direzione di estrusione e 70-75 MPa trasversalmente. Il modulo di flessione è di 2400 MPa con una variazione direzionale del 15%. La resistenza all'impatto con intaglio misura 70 J/m, indicando un comportamento di frattura fragile. La durezza Shore è D90.

Le proprietà termiche includono una transizione vetrosa di 40-60°C e un punto di fusione di 224°C. L'espansione lineare varia in base alla direzione: 0,00008/K parallelamente al flusso contro 0,00010/K perpendicolarmente. Il servizio continuo è limitato a 100C (150C a breve termine) a causa del rischio di idrolisi. La temperatura di deformazione termica è di 110 C con un carico di 1,82 MPa. La conducibilità termica è bassa, 0,24 W/mK.

Le prestazioni elettriche sono caratterizzate da una resistività di volume superiore a 1e15 Ohm-cm e una resistività di superficie superiore a 1e14 Ohm. La rigidità dielettrica misura 22 kV/mm, con una costante dielettrica stabile di 3,3 (1 MHz) e un basso fattore di perdita (0,015).

Il comportamento chimico mostra un basso assorbimento di umidità (0,1% a 23C/60% RH) ma una suscettibilità all'idrolisi al di sopra dei 60C in condizioni di umidità. La resistenza agli acidi/basi deboli e agli idrocarburi è buona, ma gli acidi forti (10% H2SO4) causano una degradazione significativa. L'esposizione ai raggi UV induce l'ingiallimento in assenza di stabilizzatori.

La lavorazione crea tensioni residue che richiedono gradienti di raffreddamento controllati sotto i 10C/cm. La lavorazione superficiale raggiunge una rugosità di 1,6 micron. La decomposizione termica inizia a 280°C, rilasciando tetraidrofurano.

Applicazioni delle piastre in polibutilene tereftalato (PBT)

Le lastre di PBT servono come materiale lavorabile per componenti di precisione che richiedono isolamento elettrico, stabilità dimensionale e resistenza chimica. In elettrotecnica, si producono morsettiere, isolatori di interruttori e alloggiamenti per relè, sfruttando la resistività di volume (>10¹⁵ Ω-cm) per prevenire le perdite di corrente in ambienti ad alta tensione (≤100°C). Le applicazioni automobilistiche includono supporti per sensori e componenti del sistema di alimentazione, dove il basso assorbimento di umidità (0,1% @23°C/60% RH) garantisce l'integrità dimensionale contro le miscele di biocarburanti.

Le implementazioni industriali riguardano i cuscinetti di usura, le sedi delle valvole e le guide dei nastri trasportatori, che utilizzano un'elevata rigidità (modulo di flessione di 2400 MPa) e un basso attrito (μ=0,15-0,25). Per le lavorazioni chimiche, le piastre in PBT sono lavorate in alloggiamenti di pompe e maniglie di apparecchiature di laboratorio resistenti agli idrocarburi e agli acidi diluiti. Le impugnature per dispositivi medici e gli attuatori HVAC sfruttano la conformità alla norma UL 94 V-0 in materia di infiammabilità.

Le limitazioni critiche escludono l'esposizione prolungata a >150°C (degradazione termica) e gli acidi minerali forti (>10% di H₂SO₄ accelera l'idrolisi). Le prestazioni sono ottimizzate quando la lavorazione è perpendicolare alla direzione di estrusione per contrastare l'espansione anisotropa (0,00010/K ⊥flussocontro 0,00008/K ∥flusso). L'equilibrio tra lavorabilità (Ra ≤1,6 μm), resistenza al creep (<1% di deformazione @80 MPa/1000h) ed efficienza dei costi rende le piastre in PBT ideali per sostituire i metalli nei sistemi elettromeccanici a temperature inferiori ai 120°C.

Imballaggio delle piastre in polibutilene tereftalato (PBT)

I nostri prodotti sono confezionati in cartoni personalizzati di varie dimensioni in base alle dimensioni del materiale. I piccoli articoli sono imballati in modo sicuro in scatole di PP, mentre gli articoli più grandi sono collocati in casse di legno personalizzate. Garantiamo il rispetto rigoroso della personalizzazione dell'imballaggio e l'uso di materiali di imbottitura appropriati per fornire una protezione ottimale durante il trasporto.

Imballaggio: Cartone, cassa di legno o personalizzato.

Si prega di esaminare i dettagli dell'imballaggio forniti come riferimento.

Processo di produzione

1.Metodo di test

(1)Analisi della composizione chimica - verificata con tecniche quali GDMS o XRF per garantire la conformità ai requisiti di purezza.

(2)Test delle proprietà meccaniche - Include test di resistenza alla trazione, allo snervamento e all'allungamento per valutare le prestazioni del materiale.

(3)Ispezione dimensionale - Misura lo spessore, la larghezza e la lunghezza per garantire la conformità alle tolleranze specificate.

(4)Ispezione della qualità della superficie - Verifica la presenza di difetti quali graffi, crepe o inclusioni mediante esame visivo e a ultrasuoni.

(5)Prova di durezza - Determina la durezza del materiale per confermare l'uniformità e l'affidabilità meccanica.

Per informazioni dettagliate,consultare le procedure di provaSAM .

Domande frequenti sulla piastra in polibutilene tereftalato (PBT)

Q1. Come evitare la deformazione durante la lavorazione?

Controllare le temperature di taglio al di sotto dei 120°C utilizzando utensili in carburo raffreddati ad aria (velocità di avanzamento 0,2-0,4 mm/giro, velocità del mandrino ≤3.000 giri/min). Pre-asciugare le lastre a 80°C per 4 ore a ≤0,05% di umidità. Applicare una pressione uniforme con dispositivi a bassa pressione (<0,5 MPa) per evitare la distorsione indotta dalle sollecitazioni.

Q2. Quali metodi di stabilizzazione UV prevengono l'ingiallimento all'esterno?

Aggiungere l'1-2% di nerofumo (riduce la trasmissione dei raggi UV del 90%) o lo 0,3% di assorbitore UV benzotriazolo. Evitare i gradi riempiti di TiO₂: accelerano la foto-ossidazione. Le lastre stabilizzate mantengono ΔYI<5 dopo 2.000h di esposizione QUV-B.

Q3. Temperatura massima continua in ambienti umidi?

Ridurre la temperatura di servizio a 80°C con >60% RH. L'idrolisi accelera esponenzialmente al di sopra di questa soglia: la resistenza alla trazione si dimezza dopo 1.000h a 80°C/85% RH rispetto a >10.000h a 23°C/60% RH.

Informazioni correlate

1.Metodi di preparazione comuni

Le lastre di PBT sono prodotte mediante estrusione di pellet di polibutilene tereftalato essiccati attraverso una matrice piatta, seguita da raffreddamento e cristallizzazione controllati. La resina PBT grezza (viscosità intrinseca 0,9-1,1 dL/g) viene prima essiccata sotto vuoto a 120-130°C per 4-6 ore per ridurre l'umidità al di sotto dello 0,02%, impedendo l'idrolisi durante la fusione. I pellet essiccati vengono introdotti in un estrusore monovite con zone progressivamente riscaldate: 230°C (alimentazione), 250°C (compressione) e 255°C (dosaggio), dove avviene l'omogeneizzazione a taglio con velocità di taglio di 50-150 s-¹. Il polimero fuso viene filtrato attraverso setacci da 100-150 μm ed estruso attraverso una filiera a forma di T mantenuta a 240-250°C.

La lastra estrusa entra in un sistema di calibrazione a tre stadi: rulli di raffreddamento iniziali a 15-25°C solidificano la superficie; segue un forno di cristallizzazione a 90-110°C per 2-4 ore per sviluppare una cristallinità sferulitica uniforme del 30-45% (sferuliti di 5-50 μm); infine, un lento raffreddamento a temperatura ambiente minimizza le tensioni residue. La lastra viene quindi sottoposta a stress-relieved a 130-140°C per 1-2 ore per equilibrare le fasi cristalline prima della calibrazione di precisione attraverso rulli d'acciaio accoppiati. La finitura superficiale prevede la rettifica al diamante per ottenere una rugosità Ra ≤1,6 μm e una tolleranza parallela entro 0,1 mm/m. I controlli critici del processo includono l'uniformità della temperatura trasversale (±2°C in tutto lo stampo), la gestione del gradiente di cristallizzazione (velocità di raffreddamento <10°C/cm) e il monitoraggio dello spessore in tempo reale tramite misuratori beta per mantenere una stabilità dimensionale di ±0,05 mm. L'ispezione finale verifica la cristallinità mediante DSC (entalpia di fusione ≥45 J/g) ed elimina i vuoti interni mediante scansione a ultrasuoni.