AC10012 Porta catalizzatore in allumina Porta trilobo

Alumina Catalyst Carrier Trilobe Carrier Descrizione

Alumina Catalyst Carrier Trilobe Carrier è un supporto a base di allumina prodotto con Al2O3 di purezza ≥94% e ingegnerizzato in granuli di diametro compreso tra 1 e 4 mm. La configurazione trilobata è sviluppata attraverso tecniche di sinterizzazione controllata per fornire una geometria coerente delle particelle. Questa struttura migliora la distribuzione del catalizzatore e il flusso del reattore, mentre l'inerzia chimica intrinseca dell'Al2O3 garantisce un'interazione minima con le specie reattive.

Applicazioni del vettore catalitico trilobo in allumina

Trattamento chimico industriale
- Utilizzato come supporto per catalizzatori nei reattori petrolchimici per ottenere una dispersione uniforme del catalizzatore e ridurre al minimo i punti caldi di reazione, sfruttando la geometria coerente delle particelle.
- Applicato come supporto solido nei reattori a letto fluido per promuovere un efficace trasferimento di massa e una cinetica di reazione ottimale grazie alla sua superficie chimicamente inerte.

Catalisi ambientale
- Serve come substrato nei sistemi di scarico automobilistici per facilitare le reazioni di riduzione catalitica, sfruttando la dimensione controllata delle particelle e la composizione inerte.
- Viene spesso utilizzato nei sistemi di purificazione dell'aria per consentire un'efficiente conversione degli inquinanti, migliorando così le prestazioni complessive del sistema.

Imballaggio del vettore di catalizzatori di allumina Trilobe Carrier

Il prodotto è confezionato in sacchetti con barriera contro l'umidità e proprietà antistatiche, quindi fissato in scatole rigide rivestite di schiuma per evitare danni fisici e contaminazione. Sono disponibili opzioni di etichettatura personalizzata e di tracciabilità dei lotti. Le condizioni di stoccaggio consigliate includono un ambiente pulito e asciutto con temperatura ambiente controllata per preservare le proprietà del materiale e garantire l'integrità del prodotto durante il trasporto e lo stoccaggio.

Domande frequenti

Q1: In che modo la configurazione trilobata influenza le prestazioni del catalizzatore?
A1: La configurazione trilobata aumenta l'area di contatto superficiale e promuove una migliore dispersione del catalizzatore, favorendo un migliore trasferimento di massa e una maggiore efficienza di reazione nei processi catalitici eterogenei.

D2: Quali misure di controllo della qualità vengono attuate durante la produzione?
A2: Stanford Advanced Materials impiega misure dimensionali precise e ispezioni ottiche, oltre a test meccanici, per verificare la consistenza delle dimensioni e la purezza delle particelle. Questi controlli garantiscono che il supporto soddisfi le rigorose specifiche per le applicazioni catalitiche.

D3: Le dimensioni dei granuli possono essere personalizzate?
A3: Sì, anche se le dimensioni standard sono comprese tra 1 e 4 mm, sono disponibili opzioni di personalizzazione. I clienti possono richiedere gamme di dimensioni specifiche adattate al progetto del loro reattore per ottimizzare ulteriormente la distribuzione del catalizzatore e la dinamica del flusso.

Informazioni aggiuntive

I supporti in allumina sono ampiamente utilizzati nei processi catalitici grazie alla stabilità termica e all'inerzia chimica dell'Al2O3. La capacità del materiale di sopportare le alte temperature e di resistere alla degradazione chimica lo rende una scelta preferenziale nelle industrie che prevedono condizioni di reazione aggressive. Il controllo dettagliato delle dimensioni e della forma dei granuli può avere un impatto significativo sull'efficienza del catalizzatore, migliorando il contatto tra il catalizzatore e i reagenti.

Nella scienza dei materiali, l'ottimizzazione dei supporti per catalizzatori implica il bilanciamento della geometria delle particelle, dell'area superficiale e della struttura dei pori. I progressi nella sinterizzazione controllata e nella fabbricazione di precisione hanno permesso di produrre supporti con caratteristiche prestazionali prevedibili. Questo migliora l'affidabilità del processo e aiuta a ottenere risultati di reazione più coerenti nelle applicazioni industriali.